Sistema automático de secado y alimentación para el moldeo de preformas de PET
El PET es muy higroscópico.
Retos: Incluso pequeñas cantidades de humedad pueden desencadenar una reacción de hidrólisis durante el proceso de moldeo por inyección a alta temperatura, lo que provoca:
Rotura de la cadena molecular, lo que reduce la resistencia de la preforma y la hace más frágil.
Rayas plateadas, burbujas y opacidad en la superficie del producto, lo que afecta a su transparencia.
Aumento del contenido de acetaldehído (AA), lo que afecta al sabor de las bebidas.
Interrupciones en la producción, mayores índices de defectos y aumento de los costes.
Conclusión: Por lo tanto, un sistema de secado y transporte automático estable y eficiente es un requisito previo imprescindible para producir con éxito preformas de PET de alta calidad.
Invertir en fiabilidad, calidad y eficiencia
Secado Excepcional
El aire seco con un punto de rocío ultrabajo estable garantiza que el contenido de humedad de la materia prima PET se mantenga muy por debajo de los requisitos estándar (por ejemplo, <30 ppm o incluso <10 ppm), lo que elimina la hidrólisis.
La más alta calidad
Produce preformas cristalinas con alta resistencia y bajo contenido de acetaldehído, lo que garantiza un llenado final perfecto.
Eficiencia Energética
El sistema de secado de circuito cerrado maximiza el aprovechamiento de la energía térmica; el transporte totalmente automatizado reduce significativamente los costes de mano de obra y permite un funcionamiento sin personal.
Libre de contaminación
El sistema totalmente sellado evita la exposición de la materia prima al aire, lo que evita la absorción secundaria de humedad y la contaminación ambiental.
Control Inteligente
El PLC + HMI con pantalla táctil permite un ajuste intuitivo de los parámetros, la supervisión de los procesos y el diagnóstico de fallos, con soporte para conectividad remota (IoT).
Productividad Mejorada
El funcionamiento estable e ininterrumpido las 24 horas del día, los 7 días de la semana, reduce el tiempo de inactividad y maximiza la utilización de la máquina de moldeo por inyección.
